智造进阶，珞石工业机器人汽车零部件行业解决方案大集合

在中国众多制造业领域中，汽车整车制造无论是工业机器人应用成熟度还是自动化水平都已经非常高，而随着汽车新技术新趋势的到来，汽车零部件制造领域还有广阔的未来市场空间以待开拓，这无疑带给国产工业机器人机会。

近年来，珞石机器人在汽车零部件领域持续深耕，广泛应用在打磨、装配、涂胶、上下料等工序环节，已服务全球汽车零部件行业Tier1供应商及其海外工厂，为其提供有竞争力的产品、解决方案，助力企业实现智能化升级与落地。

应用场景展示

01. 注塑机上下料

随着汽车制造的升级，汽车内外饰越来越倾向采用塑料件，注塑机也成为汽车零部件领域应用最为广泛的加工设备之一。在某汽车外饰零部件供应商的生产车间，其为多个汽车主机厂家生产的汽车车标就是注塑成型后经过多道工序加工而成。在该企业产线的注塑工序中，首先由人工从注塑机内取出注塑成型后的产品，并因车标被视为是汽车品牌身份和产品形象的象征，市场对产品品质的要求非常高，因此人工取出后还需要进行严格的外观检测工序。

然而由于生产工艺原因，注塑机内温度较高，人员进入比较危险且有蹭花镜面的风险，现场24小时生产，员工叫苦不迭。企业不但要面临招工难、用工贵的困境，还要考虑人为状况造成品质不佳的问题。因此，企业非常重视注塑生产环节的自动化能力提升，亟需导入机器人实现自动上下料。

珞石采用XB20工业机器人，将产品从注塑机中取出并配合输送链将产品放置到检测工位，完成注塑件的外观缺陷检测工作。无需工人取件、上下料，整个上下料过程实现自动化，不仅把工人从危险的工作环境中解放出来，提升生产效率的同时大大节省了人力成本，为企业智能化升级转型提供了强大助力。

02. 塑胶件打磨去毛刺

随着汽车各级市场不同新车型的推出，消费者对汽车零部件内饰产品更美观、更高品质、更具设计感的要求也越来越高。然而汽车门把手、后视镜、方向盘组件等内外饰塑胶件在注塑成型处理后表面通常会产生披锋及瑕疵，严重影响着产品品质。以往一般通过人工手持砂带、抛光轮进行二次抛光磨削，但人工操作不仅耗费大量人力，且工作环境恶劣，噪音大、粉尘多，易对人体造成危害。此外，塑胶件受热收缩变形厉害，人工打磨难以保证产品质量及一致性，无法完全应对汽车内外饰产品的打磨要求。

珞石工业机器人通过结合力控浮动对汽车门把手、后视镜等注塑成型产品进行精细打磨、抛光去毛刺，既保证了产品质量，又提高了生产效率。同时机器人替代人工，有效减轻人工劳动强度，解决招工难的问题，降低企业成本。目前，珞石机器人生产出来的门把手、后视镜等已广泛应用于奔驰、宝马、奥迪等汽车头部品牌。

03. 活塞去毛刺

汽车发动机活塞结构复杂，加工端面毛刺成型不规则且存在多个交叉毛刺，需要对气门、油孔、内侧销孔等多个复杂部位进行全面精细的毛刺清理，企业的此道工序以往常由人工完成。然而现场环境恶劣，粉尘及噪音污染容易影响工人身体健康，人工作业也面临产品一致性差、生产效率低等弊端。

珞石机器人结合生产工艺需求，通过专门定制的打磨耗材及自主设计浮动机构来配合机器人力控功能完成活塞加工后的毛刺清理。六轴工业机器人的灵活性以及机器人高精度力控可以出色完成内外侧空间多个复杂点位、多角度的高精度打磨。配合专门定制化的打磨耗材和自主设计的浮动打磨机构，可提升耗材使用寿命，实现去毛刺均匀一致性，保证打磨效果。不仅打造出满足要求的高质量活塞产品，还有效解放人工，提升企业生产效率。

04. 齿轮机床上下料

近些年来，随着汽车制造技术的进步，汽车齿轮的制造工艺提升和精度提高，越来越多的企业齿轮精加工产线面临着智能化升级转型压力。

在某企业齿轮加工产线，由人工将未加工的产品放入机床内进行加工，等待加工完成后再从机床内取出并放置至料盘中，整个加工前后的上下料工序全由人工完成。然而恶劣的工作环境不仅存在着安全隐患，长时间高负荷的工作也容易导致效率低下，造成人工上下料的产品质量稳定性不够，难以满足大批量、高质量的生产需求。企业生产线进行减员增效，变革升级的诉求明显。

珞石采用高性能六轴工业机器人代替人工完成上下料工作，原本每个站需要2名人工，现在采用机器人+料盘+传送机构的方式，每个站仅需要1台机器人即可轻松完成工作。不仅把工人从危险、重复的工作环境中解放出来，降低工人的劳动强度，并且珞石XB工业机器人的重复定位精度高，与人工相比，能够极大提高生产效率和产品品质，成为了企业智能化生产转型上的得力助手。